近期，集团各部门、车间继续努力将节能降耗融入到生产运行的各个环节，全员参与，积极行动，通过协作配合、技术创新、优化流程、精细管理等有力举措，在资源回收利用和降低装置能耗等方面取得了较好成果。

MZRCC联合车间

优化蒸汽使用降低装置能耗

现场测试蒸汽系统运行情况

　　MZRCC联合车间发动全员参与节能降耗，结合装置实际运行工况，各岗位职工集思广益，提出多项降本增效合理化建议，车间认真分析论证后，逐项组织落实，持续提高生产效益。

　　针对集团低低压蒸汽富余，车间认真分析装置相关能耗，提出了MTBE装置引入富余的低低压蒸汽，代替蒸馏塔底重沸器和甲醇回收塔底重沸器的低压蒸汽供热的可行性方案，以降低蒸汽使用成本。车间对接各专业部门，对设备安全及工艺运行进行综合分析，进一步优化完善了方案，采用低低压蒸汽与原低压蒸汽并联供汽模式，在低低压蒸汽供应充足时优先使用富余蒸汽，当低低压蒸汽压力波动或中断时，可快速切换至原低压蒸汽系统，确保供汽稳定。

　　方案确定后，车间与技术、电仪、维修等专业部门配合，对蒸汽系统实施了优化。经测算，2台重沸器每小时可利用低低压蒸汽4.5吨，每天节省低压蒸汽成本约11880元。

环氧丙烷车间

精细化管理大幅减少氮气用量

讨论工艺流程优化方案

　　环氧丙烷车间通过加强精细化管理，采取多项措施，不断优化双氧水装置工艺运行，大幅减少了氮气消耗，降低运行成本。

　　一是调整配置釜氮气限量孔板，减少氮气用量。双氧水A套装置在配制作业过程中，为确保作业安全，需向配制釜解析气出口管线中连续充入氮气进行保护，氮气用量较大。车间经过总结分析，科学降低该环节氮气量，同样能够达到安全防护要求。经过现场试验，车间制定方案，调整配制釜解析气出口管线与氮气线，将四个氮气限量孔板进行缩小，节约装置氮气用量。

　　二是调整解析气放空，避免破水封。装置生产过程中，再生液储槽压力易破水封，导致氮气跑损。车间经过分析，在确保安全泄压的前提下，对再生液储槽顶部解析气放空水封进行了调整，有效减少了破水封现象。

　　三是优化工艺操作，缩小再生液储槽氮气调节阀开度DCS提醒设定，通过调节阀开度报警，及时调整操作，避免因操作不当造成氮气浪费。车间把氮气调节阀开度管控列为班组重点考核项，加强管理，节省装置能耗。

　　通过一系列优化调整，双氧水A套装置氮气用量明显下降，经核算，每天减少氮气用量约3000m³。

技术部

改造氮气线提高利用率

检查储罐运行状况

　　近日，技术部在优化装置工艺过程中，发现空分装置副产的0.4MPa氮气供给煤制氢装置使用后，还存在部分富余，未得到充分利用。

　　技术部与清河厂区外围车间对接，提出节能优化方案，利用富余的0.4MPa氮气替代0.7MPa氮气为储罐进行气封。经过论证分析，清河厂区部分储罐及装车设施压缩机均可使用0.4MPa氮气进行气封。

　　方案落实后，储罐和压缩机运行稳定，年可减少0.7MPa氮气约290万Nm3，折合费用约156万元。